不銹鋼管(guan)張力減徑加工中(zhong)容易出現(xian)的缺陷有(you)以下幾種(zhong)：
1. 結疤： 其原因是(shi)出再加熱爐時，氧化鐵皮粘結的硬雜質殘留在管面(mian)上(shang)，在張減機中壓入表層(ceng)而引起（加強除鱗效果）；
2. 麻(ma)面： 主要由(you)軋輥(gun)孔型(xing)磨(mo)損引起，輕者通過修磨(mo)孔型(xing)來解決，嚴(yan)重(zhong)要換輥(gun)；
3. 軋折(zhe)： 主要(yao)是單機壓下率(lv)過大(da)，輥縫設置(zhi)不正確，還可(ke)由孔型的(de)正負寬展、速度(du)(du)制度(du)(du)不匹配引起；
4. 直(zhi)徑超差： 由孔(kong)型設計不當、孔(kong)型磨損或(huo)軋機調整不正確所(suo)引(yin)起，這時(shi)一(yi)(yi)般精軋機架(jia)要(yao)(yao)更換，如果(guo)是(shi)可(ke)調機架(jia)，則可(ke)以進行微(wei)調，注意(yi)在微(wei)調中會(hui)引(yin)起一(yi)(yi)定的(de)橢圓度的(de)增加，所(suo)以要(yao)(yao)根據成品的(de)公差范圍和一(yi)(yi)定的(de)橢圓偏差值來合理選定調整，如果(guo)不行，則應更換機架(jia)；
5. 壁厚(hou)(hou)偏(pian)差： 主要由(you)來料寸波動(dong)和(he)各機架(jia)張(zhang)力系數設置不當引(yin)起(qi)，主要措(cuo)施是(shi)嚴格控(kong)制來料尺寸波動(dong)，并根據壁厚(hou)(hou)超差設置相應的速度(du)制度(du)；
6. 外徑偏差控制(zhi)；
7. 壁厚偏差控(kong)制。
下面重點介紹常見的質(zhi)量(liang)缺陷--內六方缺陷。
1. 定(ding)義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在實際(ji)軋制中，沿管(guan)圓周(zhou)截(jie)面(mian)壓(ya)下(xia)量(liang)不同，造(zao)成(cheng)(cheng)張力不同，從而形(xing)成(cheng)(cheng)不均勻壁(bi)厚(hou)造(zao)成(cheng)(cheng)內六(liu)方缺陷(xian)。通常孔(kong)型底(di)(di)(di)部(bu)(bu)壓(ya)下(xia)量(liang)大(da)，大(da)部(bu)(bu)分接(jie)觸區(qu)處在前滑區(qu)，形(xing)成(cheng)(cheng)的張力較大(da)，管(guan)壁(bi)容易拉(la)薄。在前后(hou)(hou)機架成(cheng)(cheng)60°布置的孔(kong)型中，有六(liu)個(ge)點(dian)被反(fan)復地加工，增(zeng)厚(hou)減(jian)(jian)薄，最后(hou)(hou)總(zong)體(ti)趨(qu)勢(shi)仍(reng)然是減(jian)(jian)薄，而在孔(kong)型底(di)(di)(di)部(bu)(bu)頂點(dian)左右30°處，相(xiang)對孔(kong)型底(di)(di)(di)部(bu)(bu)金(jin)屬來說形(xing)成(cheng)(cheng)一段(duan)內六(liu)角增(zeng)厚(hou)段(duan)，這就形(xing)成(cheng)(cheng)了內六(liu)方缺陷(xian)。
3. 方案
通常(chang)這(zhe)種(zhong)缺陷是(shi)可以通過(guo)合適(shi)的孔(kong)(kong)(kong)型(xing)(xing)來(lai)消除的，其實質就(jiu)是(shi)建立(li)在(zai)沿管周(zhou)方向建立(li)合適(shi)的張(zhang)(zhang)力(li)(li)條件(jian)，通過(guo)改(gai)善(shan)軋(ya)輥接觸軋(ya)件(jian)的長度(du)來(lai)改(gai)善(shan)張(zhang)(zhang)力(li)(li)條件(jian)，保證管周(zhou)有均勻張(zhang)(zhang)力(li)(li)。如Φ84mm的管，若采(cai)用1.07橢圓(yuan)系數，接觸長度(du)為(wei)25mm,若采(cai)用1.02的孔(kong)(kong)(kong)型(xing)(xing)，將會達到33.5mm,減小(xiao)(xiao)接觸長度(du)就(jiu)能(neng)顯(xian)著減小(xiao)(xiao)孔(kong)(kong)(kong)型(xing)(xing)底部張(zhang)(zhang)力(li)(li)，有效防止壁厚拉薄(bo)。不(bu)過(guo)這(zhe)種(zhong)改(gai)變(bian)不(bu)是(shi)幾個機架就(jiu)能(neng)做到的，有時甚至需要10多個機架來(lai)實現(xian)。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操作中質量控制(zhi)操作
換規格時，仔細檢查每一機架(jia)，仔細核對，確保無誤。
取樣(yang)分析內容包括(kuo)：
1. 外徑(jing)：將鋼管停在張減(jian)輸出輥道，氧化焰切(qie)頭，冷(leng)卻切(qie)頭，在截面上取互相垂(chui)直的位(wei)置來檢查尺(chi)寸；
2. 壁(bi)厚：用(yong)手提(ti)超聲波(bo)測(ce)厚儀檢查時，取(qu)互成45°角(jiao)的8個點測(ce)值并(bing)取(qu)平(ping)均(jun)值；
3. 長度(du)：在張減(jian)出口(kou)輥道上設置(zhi)參考點檢(jian)查鋼管(guan)(guan)長度(du)、入爐前管(guan)(guan)坯(pi)重量(liang)、成品管(guan)(guan)直(zhi)徑、成品管(guan)(guan)壁厚；
4. 外表(biao)面：
凹痕－再加熱爐時過氧化所致；
步進梁(liang)印痕(hen)－步進梁(liang)上氧化物沒被清(qing)除(chu)干(gan)凈所致；
折痕(hen)－薄壁管(guan)軋制時連軋材料(liao)缺(que)陷所(suo)致；
孔洞－帶有(you)橫向(xiang)趨勢的裂孔；
結疤(ba)－連軋孔型磨損(sun)所致(zhi)；
5. 內表(biao)面：
內折－穿孔造成鱗狀(zhuang)物和材(cai)料破損；
內直道(dao)－芯(xin)棒劃痕所致；
內結疤－除氧化劑未完(wan)全反應形(xing)成的(de)(de)殘(can)余物(wu)在鋼管內表面(mian)造成的(de)(de)壓(ya)痕(hen)，形(xing)成的(de)(de)凹坑(keng)。
二、軋制(zhi)之(zhi)前的現場檢查
在軋制之前，對工具(ju)和設定參數進行檢查，以保障(zhang)良好的設備狀態(tai)和產品質(zhi)量。在完成所有工具(ju)裝(zhuang)配和完成全部(bu)設定以后(hou)，操(cao)作(zuo)人員將在現(xian)場(chang)執行如下檢查：
1. 再加熱爐與張減機之間的輥道(dao)高度；
2. 張減機(ji)中(zhong)傳輸機(ji)架(jia)的(de)軋輥(gun)直徑以及導向管內徑（根據軋制表的(de)要(yao)求）；
3. 張(zhang)減機后的輥(gun)道(dao)高度(du)；
4. 軋(ya)制(zhi)機(ji)架的軋(ya)輥冷卻；
5. 軋制之(zhi)前要檢(jian)查(cha)孔型(xing)的長短(duan)軸尺寸。
當所有的設定被檢查時，張減機應再次啟動并且打開機架(jia)(jia)冷卻水，操(cao)作(zuo)人員的任務是目測每(mei)個機架(jia)(jia)系統是否正常工作(zuo)。
