本標準參照EN10217-7∶2005《承壓用焊接鋼管交貨技術條件第7部分∶不銹鋼管》制定。本標準由中國鋼鐵工業協會提出。
本標(biao)準由全國鋼標(biao)準化技術委(wei)員會（SAC/TC183）歸口(kou)。
本(ben)標準(zhun)起(qi)草單位∶浙(zhe)江久立特材科技(ji)股份有(you)(you)(you)限公司(si)、江蘇武進不銹(xiu)股份有(you)(you)(you)限公司(si)、冶金工(gong)業信息(xi)標準(zhun)研(yan)究(jiu)院(yuan)(yuan)、蘇州熱工(gong)研(yan)究(jiu)院(yuan)(yuan)有(you)(you)(you)限公司(si)、山西太鋼不銹(xiu)鋼鋼管(guan)有(you)(you)(you)限公司(si)。
本標(biao)準主(zhu)要(yao)起草人(ren)∶吉海、邵羽、宋建新、董莉、趙建倉、康(kang)喜唐、沈贊、廖軍(jun)、王(wang)淦剛、周志斌、陸(lu)鳳輝(hui)。
GB 30813-2014 核電(dian)站(zhan)用奧氏體不銹鋼(gang)焊(han)接鋼(gang)管(guan)
一、范圍
本標準規定了核電站用奧氏體不銹鋼(gang)焊接(jie)鋼(gang)管的分類、代號、尺寸、外形、重量及允許偏差、技術要求、試驗方法、檢驗規則、包裝、標志和質量證明文件。
本標(biao)準適用于核電(dian)站核安全2、3級和非核安全級設備承(cheng)壓(ya)部(bu)件(jian)用奧氏體不(bu)銹鋼(gang)焊接鋼(gang)管。
二(er)、規(gui)范性引用文件
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GB/T222 鋼(gang)的成品(pin)化學(xue)成分允許偏差
GB/T 223.11 鋼鐵(tie)及合金 鉻含量(liang)的測定 可視滴定或電位滴定法
GB/T 223.16 鋼鐵及合金化學分析(xi)方法(fa)(fa) 變色酸光(guang)度法(fa)(fa)測定鈦量
GB/T 223.18 鋼鐵(tie)及(ji)合金化學分析方法 硫代硫酸鈉(na)分離(li)-碘量法測定(ding)銅量
GB/T 223.19 鋼鐵(tie)及合金(jin)化學分析方法 新(xin)亞(ya)銅靈-三氯甲烷萃取光度(du)法測定銅量
GB/T 223.21 鋼鐵及合(he)金化學分析(xi)方(fang)法(fa) 5-CI-PADAB分光(guang)光(guang)度法(fa)測定鈷量
GB/T 223.22 鋼鐵及合金化(hua)學分(fen)析(xi)方法 亞硝基R鹽分(fen)光光度法測定鈷量
GB/T 223.23 鋼鐵及合(he)金 鎳含(han)量的測(ce)定 丁二酮肟(wo)分光光度法
GB/T 223.25 鋼鐵及合金化學分(fen)析方法 丁(ding)二(er)酮(tong)肟重量法測定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬含量的測定 硫氰酸鹽分光光度法(fa)
GB/T 223.28 鋼(gang)鐵(tie)及合金化(hua)學分析方法(fa) a-安息香(xiang)肟(wo)重量(liang)法(fa)測定鉬量(liang)
GB/T 223.36 鋼(gang)鐵及合金化學分析方法 蒸餾分離-中和(he)滴定法測定氮量
GB/T 223.37 鋼鐵及合(he)金化學(xue)分(fen)析方(fang)法(fa) 蒸(zheng)餾分(fen)離-靛(dian)酚藍光度(du)法(fa)測定氮量
GB/T 223.58 鋼鐵及合金化學分(fen)析方法 亞砷酸(suan)鈉-亞硝酸(suan)鈉滴定法測定錳量(liang)
GB/T223.59 鋼鐵(tie)及合金 磷(lin)含量的(de)測定(ding) 鏈磷(lin)鉬(mu)藍分(fen)光(guang)光(guang)度法(fa)和銻磷(lin)鉬(mu)藍分(fen)光(guang)光(guang)度法(fa)
GB/T 223.60 鋼鐵及(ji)合金化學分(fen)析方法 高(gao)氯酸(suan)脫水重量法測定(ding)硅(gui)含量
GB/T 223.62 鋼鐵及合(he)金化(hua)學分析(xi)方法(fa) 乙酸丁酯萃取光度(du)法(fa)測定磷(lin)量(liang)
GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) 高碘酸鈉（鉀）光度法(fa)測(ce)定錳量(liang)
GB/T 223.64 鋼(gang)鐵及合金 錳含量的測(ce)定 火焰原子吸(xi)收(shou)光譜法(fa)
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) 管式爐內燃燒(shao)后碘鉀滴(di)定(ding)法(fa)測定(ding)硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳含(han)量(liang)的(de)測定 管式爐內(nei)燃燒(shao)后氣體容量(liang)法
GB/T 223.72 鋼鐵及合金 硫(liu)含量的(de)測定 重量法
GB/T 223.75 鋼鐵及(ji)合金 硼含量的測定 甲醇(chun)蒸餾-姜黃素光度法(fa)
GB/T 223.84 鋼鐵(tie)及合金 鈦含量的測定(ding) 二安替比林甲(jia)烷分(fen)光(guang)光(guang)度法
GB/T 223.85 鋼(gang)鐵(tie)及(ji)合金 硫含(han)量的測定 感應爐燃燒后紅外吸收(shou)法
GB/T 223.86 鋼鐵及合金 總碳含量的測定 感應爐燃燒(shao)后(hou)紅外吸收法
GB/T 228.1 金屬材料 拉伸試驗 第1部(bu)分∶室溫試驗方(fang)法
GB/T 229 金(jin)屬材(cai)料 夏(xia)比擺錘(chui)沖擊(ji)試(shi)驗方(fang)法
GB/T 232 金屬(shu)材料 彎(wan)曲試驗(yan)方法
GB/T241 金屬管 液壓試(shi)驗方法(fa)
GB/T246 金(jin)屬管(guan) 壓扁(bian)試驗方(fang)法
GB/T 2102 鋼管的驗(yan)收、包裝(zhuang)、標志和質量證明(ming)書
GB/T2650焊接接頭(tou)沖擊試驗方法
GB/T2975 鋼(gang)及鋼(gang)產品 力學性能試驗(yan)取樣位(wei)置及試樣制備
GB/T3323金屬熔化焊焊接(jie)接(jie)頭射線(xian)照(zhao)相(xiang)
GB/T4334——2008 金屬和合金的(de)腐(fu)蝕 不銹鋼晶間(jian)腐(fu)蝕試驗方法
GB/T4338金屬材(cai)料高溫拉伸試(shi)驗方法
GB/T6394金(jin)屬平(ping)均晶粒度測定法
GB/T7735鋼管渦流(liu)探傷檢驗方法
GB/T 11170 不(bu)銹鋼 多元素含量(liang)的測定 火花(hua)放電原子發射光譜法（常規(gui)法）
GB/T 20066 鋼和鐵 化(hua)學成分(fen)測定用試樣(yang)的取樣(yang)和制樣(yang)方(fang)法
GB/T 20123 鋼(gang)鐵 總碳硫(liu)含(han)量(liang)的(de)測定(ding) 高頻(pin)感應爐(lu)燃燒(shao)后紅外吸(xi)收法(fa)（常規方法(fa)）
GB/T 20124 鋼(gang)鐵 氮含量的測定 惰性氣體熔融(rong)熱(re)導法(fa)（常規方法(fa)）
GB/T21835焊接鋼管(guan)尺寸及(ji)單位長度重量
JB/T4730.3 承壓設備無損檢(jian)測 第3部分∶超聲檢(jian)測
JB/T 4730.5 承壓設備無損(sun)檢測 第(di)5部分(fen)∶滲透檢測
JB/T 7902 無損檢測(ce) 射線照相(xiang)檢測(ce)用(yong)線型像質計(ji)
三、分類(lei)及(ji)代號(hao)
3.1 不(bu)銹(xiu)鋼管(guan)按產品制造方式分為兩類，類別和代號為∶
a. 焊接狀態∶H；b. 熱處(chu)理(li)狀態∶T。
3.2 下(xia)列代號適用(yong)于(yu)本(ben)部分
D∶外(wai)徑（如未特(te)別指明公稱外(wai)徑或計算(suan)外(wai)徑，即為公稱外(wai)徑或計算(suan)外(wai)徑）。
S∶壁(bi)厚(hou)(hou)（如未(wei)特別指明(ming)公稱壁(bi)厚(hou)(hou)或計算壁(bi)厚(hou)(hou)，即為公稱壁(bi)厚(hou)(hou)或計算壁(bi)厚(hou)(hou)）。
四、訂貨內容
按本標準訂購不(bu)銹(xiu)鋼管的合同或訂單應包括下列內容∶
a. 標準(zhun)編號(hao)
b. 產品名稱
c. 核安全等級
d. 鋼的牌號
e. 尺(chi)寸規格（外徑(jing)×壁厚，單位(wei)為毫米(mi)）；
f. 訂購的數量（總(zong)重量或總(zong)長(chang)度）
g. 交(jiao)貨狀(zhuang)態；
h. 特(te)殊要求。
五(wu)、尺寸、外形、重(zhong)量(liang)及允許偏差
5.1 外徑(jing)和(he)壁(bi)厚
5.1.1 不銹(xiu)鋼管的尺寸規格范圍為外徑（D）不大于1219mm，壁厚（S）不大于50mm，其尺寸規格應符合GB/T21835的規定。
根據需(xu)方要求，經(jing)供需(xu)雙方協商，可(ke)供應GB/T21835規(gui)定以(yi)外(wai)尺寸規(gui)格(ge)的鋼管。
5.1.2 不(bu)銹鋼管外徑和壁厚的允許偏差應符合表1的規定。
5.2 不圓(yuan)度
根據需(xu)方要求，經供需(xu)雙方協(xie)商，并(bing)在(zai)合同(tong)中注(zhu)明，鋼管(guan)的不圓度(du)應不超(chao)過(guo)外徑允許公(gong)差。
5.3 長度
5.3.1 通常長度
鋼(gang)管(guan)的通常長度為4000mm～12000mm。
5.3.2 定尺(chi)長度(du)和倍尺(chi)長度(du)
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，可供應定尺長度或倍尺長度的不銹鋼管。鋼管的定尺長度允許偏差為~3°mm。每個倍尺長度應留出切口余量5mm～10mm。
5.4 彎曲度(du)
不銹鋼管的彎曲度應不大于1.5mm/m，全長彎曲度應不大于鋼管總長度的0.10%。
5.5 端頭(tou)外形
不銹鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 交貨重量(liang)
不(bu)銹鋼管應按理論重量交貨，經供需雙方協商亦可按實際重量交貨。鋼管每米的理論重量按式（1）計算∶
六、技術要求
6.1 鋼的(de)牌號和化學成分
6.1.1 鋼的(de)牌(pai)號和化(hua)學(xue)成(cheng)分(fen)（熔煉分(fen)析）應符合表2的(de)規定。
6.1.2 不(bu)銹鋼管應進行成品化學成分分析。核安全2、3級鋼管的成品化學成分應符合表2的規定；非核安全級鋼管的成品化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造方(fang)法
6.2.1 制造(zao)大綱
不銹鋼管制造前，制造廠應制定制造大綱，其內容應包括制造前的焊接工藝評定及制造過程中按先后順序的各個制造和檢驗工序。
6.2.2 鋼(gang)的冶(ye)煉(lian)方法
鋼應采用電弧(hu)爐冶煉加爐外精煉或電渣(zha)重熔法(fa)制造。
根(gen)據(ju)需(xu)方要(yao)求，經供需(xu)雙方協商(shang)，并在合同中注明，可(ke)采用其他更高要(yao)求的冶煉方法(fa)。
6.2.3 鋼管的制(zhi)造方法
6.2.3.1 不銹鋼管應采用添加填充金屬或不添加填充金屬的自動電弧焊方法制造。
6.2.3.2 當不銹(xiu)鋼管制造過程中添加了填充金屬材料時，其填充金屬材料的合金成分應不低于母材。
6.2.3.3 經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹鋼管可以環焊縫對接或雙縱縫拼接。
6.3 交貨狀態
6.3.1 不銹鋼管應以固溶熱處理狀態交貨。固溶熱處理溫度為1050℃～1150℃。
6.3.2 不銹鋼管應經酸洗、鈍化之后交貨。凡經整體磨、鏜或光亮熱處理的鋼管可不經酸洗交貨。
6.3.3 經(jing)供(gong)需(xu)雙方協商，并(bing)在合同中注明，制造鋼(gang)管(guan)的(de)鋼(gang)板已經(jing)過(guo)固溶熱(re)處理，鋼(gang)管(guan)可(ke)以不經(jing)熱(re)處理而以焊(han)接狀態交(jiao)貨，但應(ying)在鋼(gang)管(guan)上作(zuo)出標志"H"。
6.4 力(li)學(xue)性(xing)能(neng)
6.4.1 拉伸(shen)試驗
6.4.1.1 母材的室溫拉伸試(shi)驗(yan)
母材的室溫縱向拉伸性能應符合表3的規定。對于非核安全級的不銹鋼管，可以母材的室溫橫向拉伸試驗代替縱向拉伸試驗，橫向拉伸性能應符合表3的規定。
6.4.1.2 焊縫的室溫(wen)橫向拉(la)伸試(shi)驗
外徑不小于168mm的不(bu)銹鋼管應進行焊縫的室溫橫向拉伸試驗，焊縫的抗拉強度應不小于表3中規定的母材的抗拉強度。
6.4.2 沖擊試驗(yan)
壁厚不小于12mm，且母材室溫拉伸斷后伸長率小于45%的核安全2、3級不銹(xiu)鋼管應進行沖擊試驗。沖擊試驗應分別在母材、焊縫和熱影響區各取1組3個試樣進行試驗。3個試樣的沖擊吸收能量平均值應符合表3的規定，單個試樣的沖擊吸收能量可以小于表3的規定值但應不小于規定值的70%.
6.5 工(gong)藝(yi)性(xing)能
6.5.1 壓扁試驗
外徑不大于219.1mm的不銹鋼管應進行壓扁試驗。外徑不大于50mm的不銹(xiu)鋼管取環狀壓扁試樣；外徑大于50mm但不大于219.1mm的不(bu)銹鋼管取C形壓扁試樣。試驗時，焊縫應位于受力方向90°的位置，經熱處理的不銹鋼管，試樣應壓至兩平板間距離為鋼管外徑的1/3處；未經熱處理的鋼管，試樣應壓至兩平板間距離為鋼管外徑的2/3處。壓扁后，試樣不允許出現裂縫或裂口。
6.5.2 焊縫橫(heng)向(xiang)彎曲試驗
6.5.2.1 外徑大于219.1mm的不銹鋼管應做焊縫橫向彎曲試驗。彎曲試樣應從鋼管或焊接試板上截取，焊接試板應與鋼管同一牌號、同一爐號、同一厚度、同一熱處理制度以及同一焊接工藝。對于壁厚不大于20mm的不銹鋼管，應取一組彎曲試驗，彎曲試驗應包括一個面彎試驗、一個背彎試驗（鋼管外焊縫和內焊縫分別處于最大彎曲表面）；對于壁厚大于20mm的不銹鋼管，應取兩個全厚度側彎試驗。
6.5.2.2 彎(wan)曲(qu)試驗時，彎(wan)芯直(zhi)徑為試樣厚度的(de)3倍(bei)，彎(wan)曲(qu)角度為180°。彎(wan)曲(qu)后試樣焊(han)縫(feng)區域不允許出現裂(lie)縫(feng)或裂(lie)口(kou)。
6.6 晶間腐蝕試驗
不(bu)銹鋼管應做晶間腐蝕試驗。試驗后試樣不允許出現晶間腐蝕傾向，試驗方法見附錄A。
6.7 液壓試驗
不銹鋼管應逐根進行液壓試驗。試驗壓力按式（2）計算，最大試驗壓力為20MPa，穩壓時間應不少于15s。在試驗壓力下，不銹鋼管不允許出現滲漏現象。
p=2SR/D 式中 ………………………………(2)
p————試(shi)驗壓力，單位為(wei)兆帕(pa)（MPa）；
S————鋼管的(de)公稱壁厚，單位為毫米（mm）；
D————鋼(gang)管的公稱外(wai)徑，單位為毫米（mm）；
R ————允(yun)許(xu)應(ying)力，單位為兆帕（MPa），核(he)安(an)全(quan)2、3級鋼管按表(biao)3所(suo)規定(ding)的Rma最小(xiao)(xiao)值(zhi)的70%，非核(he)安(an)全(quan)級鋼管按表(biao)3所(suo)規定(ding)的R最小(xiao)(xiao)值(zhi)的50%。最小(xiao)(xiao)值(zhi)的50%。
對非(fei)核安全(quan)級(ji)鋼管(guan)，經(jing)需方(fang)同意，供(gong)方(fang)可用渦流探傷代替(ti)液壓試驗。渦流探傷時，對比樣(yang)管(guan)人工缺陷應(ying)符(fu)合GB/T7735中驗收等級(ji)A的規(gui)定(ding)。
液壓試驗的水質要求由供需雙方(fang)協商并在合同(tong)中(zhong)注明(ming)。
6.8 無損檢驗
6.8.1 射線檢測(ce)
6.8.1.1 核安全(quan)2、3級鋼(gang)管應(ying)對焊(han)縫全(quan)長(chang)進行(xing)100%的(de)(de)射(she)線檢(jian)測(ce)。射(she)線檢(jian)測(ce)的(de)(de)方法應(ying)符合(he)附錄B的(de)(de)規(gui)定(ding)，射(she)線檢(jian)測(ce)方法的(de)(de)其余(yu)要(yao)求應(ying)符合(he)GB/T3323的(de)(de)規(gui)定(ding)。
根據需(xu)方(fang)要(yao)求(qiu)(qiu)，經供需(xu)雙方(fang)協商，并在(zai)合(he)同(tong)中注明，可(ke)采用其他射線檢(jian)測方(fang)法(fa)和/或驗收(shou)要(yao)求(qiu)(qiu)。
6.8.1.2 根據(ju)需方要求，經供需雙方協商(shang)，并在合同中注明(ming)，非核安全級(ji)鋼(gang)管可(ke)按照GB/T 3323進行焊縫(feng)射線檢測，檢測比例(li)由(you)供需雙方協商(shang)并在合同中注明(ming)。
6.8.2 滲透檢測
核安全2、3級鋼(gang)管(guan)的(de)(de)焊縫外表面應按(an)JB/T4730.5進(jin)行液體滲透檢驗(yan)，滲透檢驗(yan)時(shi)，尺寸超(chao)過(guo)2mm的(de)(de)缺(que)陷(xian)應予記錄；凡呈現下述顯示的(de)(de)缺(que)陷(xian)都應標明位置，并(bing)進(jin)行清除∶
a. 線(xian)性(xing)缺(que)陷顯示
b. 尺寸超過4mm的非線性缺陷(xian)顯示；
c. 3個(ge)或(huo)3個(ge)以(yi)上排列成行，且邊緣(yuan)間距小于3mm的缺(que)陷顯示；
d. 在100cm2的(de)矩形(xing)面積(ji)上，累計有8個或8個以上的(de)密集(ji)缺(que)陷顯(xian)示，該矩形(xing)長(chang)邊不大于20cm，且取自缺(que)陷顯(xian)示評定最不利的(de)部位。
6.8.3 超聲檢(jian)測(ce)
對于(yu)壁(bi)厚不小(xiao)于(yu)6mm的核(he)安全2、3級鋼管(guan)，其所用(yong)鋼板或鋼管(guan)管(guan)體（隙焊(han)縫外）應按照JB/T 4730.3進行超(chao)聲檢測，驗(yan)收要求不低于(yu)質(zhi)量等級2級。
根據需方要(yao)求，經供需雙方協商，并在合同中注明，也可采(cai)用(yong)其他超(chao)聲檢(jian)測的方法(fa)和/或驗收要(yao)求。
6.9 表面(mian)質(zhi)量(liang)
6.9.1 不銹鋼管的內外表面應光滑，不允許存在分層、裂紋、折疊、重皮、扭曲、過酸洗、殘留氧化皮以及其他妨礙使用的缺陷。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的負偏差，其清理處實際壁厚應不小于壁厚所允許的最小值。
6.9.2 核安(an)全2、3級鋼管(guan)表面質(zhi)量還應符合以下要求(qiu)∶
a. 采用對(dui)比樣塊或(huo)樣管(guan)測(ce)量鋼管(guan)表(biao)面粗(cu)糙度(du)(du)Ra，被檢表(biao)面應(ying)干燥、清潔(jie)，無(wu)油(you)污、油(you)脂和涂層，表(biao)面粗(cu)糙度(du)(du)Ra應(ying)不大于12.5μm.
b. 不(bu)銹鋼管內焊縫對口錯邊應不超過壁厚的10%，且最大為2.0mm；
c. 不(bu)允許存(cun)在劃傷(shang)、麻(ma)點、凹(ao)坑、塌(ta)陷、收縮溝(gou)、咬邊、蜂窩狀缺陷、局部(bu)隆起和夾(jia)渣(zha)；
d. 表面缺陷修磨處(chu)或對表面質量有疑問時，制造廠應進行液(ye)體滲透檢驗，液(ye)體滲透檢驗應符(fu)合6.8.2的規(gui)定(ding)。
6.9.3 焊縫(feng)缺陷允(yun)許修(xiu)補，但修(xiu)補后應重新進(jin)(jin)行液壓試驗，熱(re)處理狀態交貨的(de)鋼管還應重新進(jin)(jin)行熱(re)處理。對于核安全2、3級(ji)鋼管，修(xiu)補后還應按照6.8.2進(jin)(jin)行液體(ti)滲透(tou)檢(jian)驗，但同一部(bu)位的(de)補焊次數應不超過2次。
6.9.4 不銹鋼管內外焊縫的余高應符合以下規定∶
a. 壁(bi)厚不(bu)大于8mm的鋼管，焊縫(feng)余高(gao)應不(bu)超(chao)過10%S＋0.5mm；壁(bi)厚大于8mm的鋼管，焊縫(feng)余高(gao)應不(bu)超(chao)過S/6 .
b. 超過規定的焊(han)縫余高應打磨到上述規定的范(fan)圍之(zhi)內(nei)。
6.10 特(te)殊要求
根據需方(fang)要求，經(jing)供需雙方(fang)協議，并在合(he)同(tong)中注明，可增加(jia)下列檢驗項目∶
a. 高溫拉伸試(shi)驗；
b. 奧氏體晶粒度檢驗；
c. 鋼管表面(mian)清潔度檢查。
七(qi)、試(shi)驗方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不(bu)銹鋼管其他檢驗項目的取樣數量、取樣方法和試驗方法應符合表4的規定。
八、檢驗規(gui)則
8.1 檢查(cha)和(he)驗收
不銹鋼管的檢查和驗收由供方質量技術監督部門進行。
8.2 組批(pi)規則
不銹鋼管按批進行檢查和驗收。每批應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一焊接工藝和同一熱處理制度（爐次）的鋼管組成。每批鋼管的數量應不超過如下規定∶
a. 外徑(jing)不大于(yu)57mm，400根
b. 外徑大于57mm但(dan)不大于219.1mm，200根；
c. 外徑大于219.1mm，100根。
8.3 取樣數量
每批不(bu)銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗與(yu)判定規則
不(bu)銹(xiu)鋼管的復驗與判定規則應符合GB/T2102的規定。
8.5 重(zhong)新(xin)熱處理
力學性能和工藝性能不合格的不銹鋼管，可進行重新熱處理。重新熱處理后的鋼管應以新的批提交驗收。重新熱處理只允許一次。
九(jiu)、清潔、包(bao)裝、標志(zhi)和質量證明文件
9.1 不(bu)銹鋼管包裝前應使用無油、干燥、清潔的壓縮空氣或其他適宜的方法對鋼管內外表面進行清潔處理。鋼管兩端管口應采用塑料管帽、塑料布、麻袋布或其他合適的方法和材料進行封堵。
不銹(xiu)鋼管包裝的其他規定應符合GB/T2102的規定。
9.2 不銹鋼管的標志應符合GB/T2102的規定。
9.3 制造廠應在(zai)每(mei)一項檢驗后建(jian)立以下相應的質量報告，并將報告提供給需方∶
a. 鋼的冶煉方(fang)法(fa)，鋼的化學成(cheng)分(fen)熔煉分(fen)析(xi)(xi)和(he)成(cheng)品分(fen)析(xi)(xi)報告(gao)；
b. 鋼板(ban)或鋼帶(dai)的制造方法(fa)報告；
c. 熱處理記(ji)錄及分析報告；
d. 力學和(he)工(gong)藝性能試樣報告(gao)；
e. 晶間腐蝕試驗報告；
f. 表面質量目視(shi)檢查報告
g. 無損(sun)檢驗報告
h. 液壓試(shi)驗報告(gao)；
i. 其他規定檢驗項(xiang)目的檢驗報告。這些報告中還應包括以下內容∶
—— 熔煉爐號(hao)(hao)和鋼管(guan)批號(hao)(hao)；
—— 制造廠識別標志；
—— 訂貨單號(hao)（合(he)同號(hao)）；
—— 如(ru)有必(bi)要(yao)，檢查機構(gou)的名稱；
—— 各種試驗和復(fu)驗的(de)結(jie)果(guo)，及與(yu)其相(xiang)對(dui)照的(de)規定值。
附 錄 A （規范性附錄）晶間腐蝕試驗方法
A.1 不銹鋼管的晶間腐蝕試驗應符合GB/T4334—2008中方法E的規定。
A.2 根(gen)據需方要求，經供需雙(shuang)方協商，并在合同中(zhong)(zhong)注明，核安全2、3級鋼管的晶間腐蝕試(shi)驗可采用A.3 或A.4中(zhong)(zhong)規(gui)定的方法之一。
A.3 晶(jing)間腐蝕試驗(yan)應符(fu)合以下規(gui)定(ding)，其余要求(qiu)應符(fu)合GB/T4334—2008方法E的規(gui)定(ding)∶
a. 不銹鋼管直徑不小于38mm時，試樣應為一段長度25mm的整管段；鋼管直徑大于38mm時，應在25mm長的整管段上截取75mm的圓弧。
b. 超低碳(tan)（C≤0.035%）和穩定(ding)化(hua)的鋼種，試(shi)樣的敏化(hua)處理在675℃保(bao)溫1h。
c. 腐蝕試(shi)驗時(shi)，同(tong)一(yi)容器里可以試(shi)驗3個試(shi)樣，并使試(shi)樣表面積與溶液的比(bi)例至少保持8mL/cm2。
d. 整管(guan)段壓扁試驗的兩平板間距離應符合6.5.1的規定(ding)。
A.4 晶間腐蝕試驗應符合(he)以下規定(ding)，其余要求應符合(he)GB/T4334—2008方(fang)法(fa)E的規定(ding)∶
a. 不(bu)銹鋼管直徑不大于30mm時，試樣應為一段長度30mm的整管段。不銹鋼管直徑大于30mm時，試樣應為縱向試樣，其寬度為10mm；當壁厚不大于4mm，試樣的厚度為原壁厚，當壁厚大于4mm時，保留受檢表面，從另一面加工到4mm厚度。
b. 不含鉬(mu)的(de)超(chao)低碳(tan)(tan)（C≤0.035%）鋼種(zhong)和以鈦鈮穩定化的(de)鋼種(zhong)，試樣的(de)墩化溫(wen)度(du)(du)為700℃；含鉬(mu)的(de)超(chao)低碳(tan)(tan)（C≤0.035%）鋼種(zhong)，試樣的(de)敏化溫(wen)度(du)(du)為725℃。加熱時間不超(chao)過5min，保溫(wen)30min，在(zai)爐內以每小時60℃±5℃的(de)速率緩慢(man)冷(leng)卻(que)到500℃，然(ran)后在(zai)空氣(qi)中冷(leng)卻(que)。其他鋼種(zhong)，試樣的(de)敏化處理溫(wen)度(du)(du)為650℃，保溫(wen)10min，然(ran)后浸入(ru)水(shui)中冷(leng)卻(que)。
c. 腐蝕試驗用溶液配方∶10%硫(liu)(liu)酸(suan)（H2SO4）＋10%結晶硫(liu)(liu)酸(suan)銅（CuSO4·5H2O）＋80%蒸餾(liu)水(shui)。
d. 每(mei)塊試樣完全浸泡(pao)在一(yi)個(ge)單獨的(de)裝有銅屑和(he)不(bu)少于250mL溶劑的(de)燒瓶中，沸騰腐蝕24h。
e. 腐(fu)蝕試(shi)驗后，試(shi)樣(yang)圍繞芯棒(bang)(bang)緩(huan)慢彎曲90°，芯棒(bang)(bang)直(zhi)徑不大于(yu)(yu)腐(fu)蝕試(shi)驗前試(shi)樣(yang)厚(hou)度的(de)2倍(bei)；整管段試(shi)樣(yang)進行(xing)壓(ya)扁(bian)試(shi)驗，壓(ya)扁(bian)間距等于(yu)(yu)管壁厚(hou)度的(de)4倍(bei)。
附 錄(lu) B （規范性附錄(lu)）射(she)線(xian)檢測的補充要(yao)求
B.1 檢驗(yan)方(fang)法的鑒定————參考底片
當(dang)首次應(ying)用一(yi)個檢測(ce)程序(xu)時，參考(kao)底(di)片應(ying)按照制造商制定的檢測(ce)文件進行拍(pai)攝，以檢查所采用的方法使(shi)底(di)片的質量得到(dao)保證。
當下列參數(shu)中的一項或(huo)多(duo)項發生改變時，檢(jian)測文件應進行修改∶a. 射線源類(lei)型(xing)；b. 曝光方式、 c. 膠(jiao)片(pian)類(lei)型(xing)；d. 增感屏或(huo)濾光板型(xing)號；e. 膠(jiao)片(pian)處理方法(fa)。
若檢測文件進行了重大修改，則應(ying)拍攝一套新的參考底片。
這些底片(pian)應單獨(du)拍(pai)攝或從一(yi)系(xi)列合格底片(pian)中選取；若為后者，應從生(sheng)產批量中選取具有(you)代表(biao)性的(de)工(gong)件或第一(yi)個工(gong)件的(de)底片(pian)。
第1種(zhong)情況，即參(can)考底(di)片(pian)(pian)為單(dan)獨拍攝，則此底(di)片(pian)(pian)應由(you)制造商保(bao)存，以便生產該批量工件時可(ke)索取(qu)使(shi)用。
第(di)2種(zhong)情況，即參考底(di)片(pian)為從一系列合(he)格底(di)片(pian)中選取，則此底(di)片(pian)應(ying)由制(zhi)造商保存，并可索(suo)取使用，直至轉交(jiao)給客戶（若有轉讓計劃(hua)）。然(ran)后(hou)，用生產批量中一個工件(jian)的(de)合(he)格底(di)片(pian)建立一組新的(de)參考底(di)片(pian)。依(yi)此類推，
在以上(shang)兩種(zhong)情況(kuang)下，在底(di)片(pian)(pian)(pian)(pian)上(shang)用(yong)“JZ”來表(biao)示基(ji)準底(di)片(pian)(pian)(pian)(pian)的標志。當以產品底(di)片(pian)(pian)(pian)(pian)《第(di)二種(zhong)情況(kuang)）作為基(ji)準底(di)片(pian)(pian)(pian)(pian)時應在報告(gao)中(zhong)注明。
B.2 膠片
膠片應(ying)與金(jin)屬增感屏(ping)配合使用。膠片按梯度(du)（G）、顆粒度(du)（gD和梯度(du)/噪聲比（G/c。）分為6類，見表B.1。
膠片制造(zao)商(shang)(shang)應保證(zheng)交(jiao)付的(de)膠片與規(gui)定的(de)要求相符合(he)，并提(ti)供膠片保存(cun)和使(shi)用所(suo)需的(de)所(suo)有技術資料(liao)，不允(yun)許(xu)使(shi)用超過制造(zao)商(shang)(shang)說明的(de)使(shi)用期限的(de)膠片。膠片使(shi)用前，應按照制造(zao)商(shang)(shang)要求的(de)溫(wen)度和溫(wen)度予(yu)以保存(cun)。
灰霧(wu)度是(shi)指未經曝光直接顯影、定影處理過的膠(jiao)片總(zong)黑度。膠(jiao)片的灰霧(wu)度應不超過0.3。用加速器和Ir192Y射(she)線(xian)透(tou)照∶使用1～3型(xing)(xing)膠(jiao)片。用X射(she)線(xian)透(tou)照∶1～4型(xing)(xing)膠(jiao)片均可使用。
B.3 增(zeng)感屏
采用金屬(shu)鉛箔增(zeng)感屏(ping)，增(zeng)感屏(ping)表面應極(ji)為光潔，不帶(dai)皺紋，無任何劃痕。前屏(ping)厚(hou)度在(zai)0.05mm~0.15mm之間；中屏(ping)厚(hou)度在(zai)2×0.05mm～2×0.10mm之間；后屏(ping)厚(hou)度在(zai)0.05mm~0.20mm之間。
B.4 像質計(ji)（IQD）
按JB/T7902選用金屬絲像質計(ji)。
像質計(ji)應具備下列標(biao)(biao)記∶標(biao)(biao)準編(bian)號JB/T7902，材料編(bian)號FE，線徑(jing)編(bian)號W10/W16、W6/W12。不同厚度在射線底片上須(xu)顯(xian)示的最小(xiao)線徑(jing)與相應的線徑(jing)編(bian)號見表B.2。
B.5 濾光(guang)片(pian)
使用鉛制濾(lv)光(guang)片(pian)(pian)(pian)，放置被檢件和暗合之間(jian)，濾(lv)光(guang)片(pian)(pian)(pian)的(de)厚度為(wei)(wei)(wei)0.5mm、1mm、1.5mm或(huo)2mm。0.5mm～1.5mm厚度的(de)濾(lv)光(guang)片(pian)(pian)(pian)在其一個(ge)角上鉆一個(ge)直(zhi)徑為(wei)(wei)(wei)3mm的(de)孔(kong)作為(wei)(wei)(wei)識別標識。2mm厚的(de)濾(lv)光(guang)片(pian)(pian)(pian)在一個(ge)角上鉆兩個(ge)直(zhi)徑為(wei)(wei)(wei)3mm的(de)孔(kong)作為(wei)(wei)(wei)識別標識。
X射線不大于400kV，不要求使用濾光片。
B.6 遮(zhe)擋板
遮擋板由一(yi)層或(huo)多層鉛(qian)板組成，它(ta)緊(jin)帖(tie)于暗(an)盒背(bei)后，其厚度(du)至少為(wei)(wei)2mm，在其一(yi)個角(jiao)上鉆兩個直徑為(wei)(wei)5mm的孔。
為檢查背(bei)(bei)(bei)(bei)(bei)散射遮擋效果(guo)，應(ying)在遮擋板背(bei)(bei)(bei)(bei)(bei)面貼附一個“B”鉛字標記（高13mm，厚度1.6mm）若在底片的黑(hei)色背(bei)(bei)(bei)(bei)(bei)影(ying)(ying)上出現B的較淡影(ying)(ying)像，就說明背(bei)(bei)(bei)(bei)(bei)散射防護不良(liang)，應(ying)予重(zhong)照。但(dan)若較淡背(bei)(bei)(bei)(bei)(bei)影(ying)(ying)上出現B的較黑(hei)的影(ying)(ying)像，則不作為底片質(zhi)量判廢的依據。
B.7 底片(pian)標識
射線(xian)照相膠片應用顯現(xian)在被檢區域以外的數字(zi)(zi)和字(zi)(zi)母(mu)來(lai)標識(shi)，如果(guo)采用發光標記通(tong)常應在膠片曝光前施加(jia)上(shang)去。
膠片標識(shi)應使底片標識(shi)和被(bei)檢區(qu)域相對應，位置標記應采用鉛制(zhi)標記，置于坡口距離至少5mm 處。底片標識(shi)不應妨礙被(bei)檢區(qu)域的評定。
B.8 黑度計
黑度(du)計用來測定底片上的黑度(du)，其(qi)讀數精度(du)為±0.1。
應對(dui)黑(hei)度(du)計進(jin)行周(zhou)期校核，至少六(liu)個月校核一次（在達(da)到熱穩(wen)定后，采(cai)用(yong)黑(hei)度(du)參(can)考底片進(jin)行校核）。
B.9 黑度參考底片
黑(hei)度參考底(di)片（第二標準底(di)片）應每年校對一次。
B.10 觀(guan)片燈
觀片燈(deng)用來觀察底片（單片或雙片觀察），它應(ying)有能(neng)觀察底片最大黑度為4.5的(de)最大亮度且觀察的(de)漫(man)射光(guang)(guang)(guang)亮度可調(diao)。對不需要(yao)觀察或透光(guang)(guang)(guang)量過強的(de)部分(fen)，應(ying)采(cai)用適當的(de)遮光(guang)(guang)(guang)板以(yi)屏蔽強光(guang)(guang)(guang)。
B.11 幾何不清晰度
幾何不清(qing)晰度(du)按式（B.1）計算(suan)。
U = d·a / P-a ………………………………(B.1)
式中
U————幾何(he)不清(qing)晰度，單位為毫米（mm）；
d————射(she)線源有效焦點尺(chi)寸，單位(wei)為毫(hao)米（mm）；
a——被檢區射線人射表(biao)面至膠片距離，單位為毫米（mm）；
F————射線源至膠片距離，即焦距，單位為毫米（mm）。
射(she)線(xian)源的(de)尺寸(cun)（高度和直徑）和X射(she)線(xian)機、加速器的(de)焦點尺寸(cun)，應由射(she)線(xian)源或X射(she)線(xian)機、加速器的(de)供貨商提供。
采(cai)用(yong)400kV以(yi)下X射線或(huo)Ir192Y射線照射時(shi)幾(ji)(ji)何不(bu)清晰度(du)數值不(bu)超過0.3mm；采(cai)用(yong)加速器照射時(shi)幾(ji)(ji)何不(bu)清晰度(du)數值不(bu)超過1mm。
B.12 底片(pian)黑度
應用黑(hei)度(du)計測量底片黑(hei)度(du)，選擇的曝(pu)光條件應使底片有效評定(ding)區域(yu)內的黑(hei)度(du)滿足下列規定(ding)∶
a. 對于雙(shuang)(shuang)片(pian)(pian)評定(ding)，黑度(du)(du)應(ying)大(da)于2.7，且應(ying)與(yu)觀片(pian)(pian)燈的(de)亮度(du)(du)相匹配，并不超過4.5。當雙(shuang)(shuang)片(pian)(pian)被檢區某些部分的(de)底(di)片(pian)(pian)黑度(du)(du)大(da)于4.5時，可采(cai)用單片(pian)(pian)觀察，對于單片(pian)(pian)被檢區兩張底(di)片(pian)(pian)都應(ying)進(jin)行評定(ding)；
b. 對于(yu)單片評(ping)定(ding)，當允許采用單片評(ping)定(ding)時，黑(hei)度應(ying)大于(yu)或等(deng)于(yu)2，而且應(ying)與觀片燈亮度相(xiang)匹(pi)配，應(ying)不超過4.5
c. 當采用雙片評(ping)定時(shi)，在限(xian)定的黑(hei)度區域，對每張(zhang)底(di)片相(xiang)同(tong)點測量的黑(hei)度差(cha)應不大于0.5。
B.13 射線照相膠片處理質量的(de)檢(jian)測
此檢測的(de)(de)(de)目的(de)(de)(de)是確保對膠(jiao)片(pian)所進行的(de)(de)(de)處理可使底片(pian)在(zai)今(jin)后得到最佳保存(cun)(cun)。底片(pian)的(de)(de)(de)保存(cun)(cun)壽命(ming)直接(jie)與(yu)硫(liu)代(dai)(dai)硫(liu)酸根(gen)離子(zi)的(de)(de)(de)含量有關。當硫(liu)代(dai)(dai)硫(liu)酸根(gen)離子(zi)的(de)(de)(de)濃(nong)度低于0.050g/m2時(shi)，通常(chang)能保證底片(pian)具有較(jiao)長(chang)的(de)(de)(de)保存(cun)(cun)壽命(ming)。
將(jiang)經過處理(li)的未使(shi)用過的膠片(pian)用膠片(pian)推薦商(shang)推薦的溶液進行(xing)化學蝕刻(ke)，然后將(jiang)所得到(dao)的圖像(xiang)(xiang)與代表各種濃(nong)度的典型圖像(xiang)(xiang)在日光下進行(xing)肉(rou)眼對比，據此評定硫(liu)代硫(liu)酸(suan)根離子的含量。上述試(shi)驗應(ying)在膠片(pian)處理(li)后1周內完成(cheng)。
產品底(di)片(pian)(pian)(pian)的沖洗條件發生(sheng)改變，應重新(xin)進行底(di)片(pian)(pian)(pian)碗代硫酸根(gen)離子(zi)的含量的測(ce)(ce)定。若(ruo)檢測(ce)(ce)發現硫代硫酸根(gen)離子(zi)的濃(nong)度大(da)于0.050g/m2時，應采取(qu)以(yi)下(xia)行動∶ 停止(zhi)顯影并采取(qu)糾(jiu)正(zheng)措施(shi)；重新(xin)處理(li)(li)參考底(di)片(pian)(pian)(pian)（定影+沖洗）；重新(xin)檢測(ce)(ce)參考底(di)片(pian)(pian)(pian)；重新(xin)處理(li)(li)所有(you)缺陷(xian)底(di)片(pian)(pian)(pian)。
B.14 驗收標準
B.14.1 核安全(quan)2級焊(han)接(jie)接(jie)頭
出現(xian)下(xia)列情況(kuang)，應拒收∶
a. 任何裂紋、未(wei)熔合、蜂窩狀缺陷(xian)、未(wei)焊透或咬邊；
b. 任(ren)何(he)長(chang)度大于6mm和e/3的(de)較小值的(de)單個氣孔；
c. 在12e或(huo)150mm兩值(zhi)中較小者的長度(du)上，任何長度(du)大于e的密集氣(qi)孔或(huo)線性(xing)氣(qi)孔；如果兩個氣(qi)孔間距小于其中較大氣(qi)孔直徑的6倍，則視(shi)為屬于同(tong)一密集氣(qi)孔或(huo)線性(xing)氣(qi)孔；
d. 任何最大尺寸(cun)L大于或(huo)等于表B.3給定(ding)值的任何單個夾渣；
e. 在12e長度上，任何(he)長度大(da)于e的一組夾(jia)渣(zha)；如果兩個夾(jia)渣(zha)間距小于其中較(jiao)大(da)夾(jia)渣(zha)長度的6倍(bei)，則(ze)認為它們(men)屬于同一組夾(jia)渣(zha)。
B.14.2 核安全3級(ji)焊接接頭(tou)
出現下(xia)列情況(kuang)，應拒收∶
a. 任(ren)何(he)裂(lie)紋、未熔合、蜂窩(wo)狀缺陷、未焊透(tou)或咬邊；
b. 任何長度大于6mm和e/3的較(jiao)小值的氣孔；
c. 在12g或150mm 兩值中較小者的(de)長(chang)度上，任何長(chang)度大(da)于e的(de)密集氣孔或線性氣孔。如果兩個氣孔間距小于其(qi)中較大(da)氣孔直(zhi)徑的(de)6倍，則視為屬于同一密集氣孔或線性氣孔；
d. 任(ren)何(he)最大尺寸L大于或等(deng)于表B.4給定(ding)值的任(ren)何(he)單個夾渣(zha)；
e. 在12e長度上，任何長度大于(yu)2e的(de)一組(zu)夾(jia)(jia)(jia)渣(zha)(zha)；如果兩(liang)個(ge)夾(jia)(jia)(jia)渣(zha)(zha)間距小(xiao)于(yu)其中較大夾(jia)(jia)(jia)渣(zha)(zha)長度的(de)6倍，則認為它們屬(shu)于(yu)同一組(zu)夾(jia)(jia)(jia)渣(zha)(zha)。
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